凹版印刷色差控制技巧
凹版印刷是一种常见的印刷方式，但在实际生产过程中，由于各种条件和因素的影响，可能会出现色差问题。以下是整理的一些控制凹版印刷色差的技巧：
1. 原材料的选择和控制
选择与印刷产品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。
对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。
加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产。
对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。
2. 印刷过程中的参数控制
控制印刷过程中的油墨粘度，油墨粘度越大，油墨转移的效果就越差。当油墨粘度过大时，整个油墨体系就处于过饱和状态，油墨中的物质流动性较差。容易聚集在一起，不容易顺利地进出版辊的网穴。如果油墨粘度太较小，油墨中的有机熔剂含量多。粘度主要与印刷机车速相匹配。高速印刷时在保证色相稳定的前提下尽量使用低粘度。
刮刀高度位置和前后位置调整决定了刮刀片与印刷版辊的接触位置，也就决定了刀版接触线与压印线之间的距离，该距离的长短应根据印刷速度、油墨黏度、网穴深度、干燥速度、版面质量、印刷版辊直径等进行调整。
3. 色彩校正和调节
应掌握这类产品的颜色校正理论、方法和要领。例如，强调色彩的饱和度，处理好两个网点跳跃区的色彩，强调色彩的明亮度，处理好实物色彩的连续过渡色调，处理好外来数据文件的色彩。
颜色调节要在层次和纠正色偏后进行，因为层次曲线灰平衡和纠正色偏的变动，都会影响颜色的变动。
4. 印刷工艺的优化
色序的排列一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料(水松纸)由于其物理特性，基本上采用表印。根据三原色的变化规律及套色(套印)原理，以及生产过程中的实际经验，一般情况下表印(由浅色到深色)的印刷色序为:白色→黄色→品红→青色→黑色里印(由深色到浅色)的印刷色序为:黑色→青色→品红→黄色→白色但有时侯根据工艺要求还可以做适当的调整。
印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。所以一般凹印机上均配备静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移。
以上就是凹版印刷色差控制的一些技巧，希望对你有所帮助。
